Производствен процес от-до-край за издухване-формовани охладителни кутии - Знание

Цялостен-производствен процес-за издухване-охладителни кутии

Zhejiang Gint Vacuum Flask Technology Co., Ltd.

🔧 Дизайнерски характеристики на издух-формовани охладителни контейнери

Преди да очертаете точните стъпки, ще е полезно да разберете стандартната конструкция на-формован охладител:

Външна обвивка:Това се създава чрез техниката на формоване чрез издухване, обикновено от материали като HDPE (полиетилен с висока -плътност), образувайки външния защитен корпус.

Вътрешна подплата:Този компонент обикновено се произвежда отделно чрез метода на леене под налягане.

Изолационен слой:Пространството между външната обвивка и вътрешната обвивка е запълнено с разпенен изолационен материал, като PU полиуретан или EPS полистирен, който осигурява термичната бариера.

📋 Подробно обяснение на всеки етап

Етап 1: Издухване на външната обвивка

Това е най-важният етап в производството на-формовани охладители. Основните стъпки са:

Подготовка на суровините и пластифициране:Суровините като HDPE се изсушават и след това се въвеждат в цевта на екструдера на машината за формоване чрез раздуване. Там те се нагряват и се стопяват до течно състояние.

Подготовка на суровините и пластифициране:Суровини като HDPE се изсушават и след това се подават в цилиндъра на екструдера на машината за формоване чрез раздуване, където се нагряват и разтопяват до течливо състояние.

Парисън екструдиране:Разтопената пластмаса преминава през пръстеновидна -форма, за да се създаде куха, тръбна пластмасова заготовка, известна още като заготовка. Прецизният контрол върху дебелината на стената на стената е от съществено значение. Съвременното оборудване за формоване чрез раздуване използва много{3}}степенни системи за контрол на дебелината на стената за прецизно регулиране на дебелината в различни точки по протежение на заготовката, гарантирайки постоянна дебелина на стената в крайния продукт.

Затягане и{0}}отрязване на матрицата:След като заготовката достигне определената дължина, двете половини на матрицата се затварят бързо, улавяйки заготовката между тях и отделяйки я от екструдера.

Надуване / издухване:Сгъстеният въздух се вкарва в заготовката чрез щифт или игла във формата. Това налягане кара горещата пластмасова заготовка да се разширява навън, прилягайки плътно към вътрешните повърхности на кухината на формата. Външната форма на корпуса на охладителя се определя от контурите на кухината на формата.

Охлаждане и втвърдяване:Докато въздушното налягане се поддържа, вътрешната система за охлаждане на матрицата циркулира охлаждаща течност, като бързо охлажда пластмасата и я втвърдява в крайната си издухана форма.

Отваряне и изваждане на матрицата:След като цикълът на охлаждане приключи, матрицата се отваря и ежекторните щифтове или механизми избутват завършената охладителна обвивка от формата.

Почистване / Подрязване:Излишният светкавичен материал по разделителната линия на продукта се отстранява, за да се получат гладки, чисти ръбове.

Етап 2: Производство и подготовка на вътрешна обшивка

Вътрешната обвивка за-формовани охладители обикновено се произвежда чрез процес на леене под налягане. Конкретните стъпки за този метод са описани подробно в по-ранния отговор относно шприцването. След производството облицовката се проверява, за да се провери дали нейната точност на размерите и качеството на повърхността отговарят на изискваните стандарти.

Етап 3: Пълнеж на изолация от пяна

Това е основната стъпка, която придава изолационните свойства на охладителя:

Монтаж на черупка и облицовка:Формованата-външна обвивка и формованата-вътрешна обвивка са монтирани заедно, образувайки предварително-определена кухина между тях.

Инжектиране на материал от пяна:Химикалите за прекурсор на течна пяна, като например полиуретанова смес, се инжектират в кухината между корпуса и облицовката през специално проектиран порт.

Разпенване и втвърдяване:Химикалите реагират вътре в кухината, генерирайки пяна, която се разширява, за да изпълни изцяло цялото пространство. При определени процеси пяната се инжектира, докато пластмасовата обвивка задържа малко остатъчна топлина от формоването, което може да подпомогне реакциите на разпенване и втвърдяване. След като пяната е напълно втвърдена и втвърдена, изолационният слой е готов.

Етап 4: Окончателно сглобяване и последваща-обработка

Монтаж на аксесоари:Инсталирани са дръжки, уплътнителни уплътнения, тапи за източване, ключалки и други хардуерни компоненти.

Окончателна проверка:Завършеният охладител се подлага на проверки за 外观 качество, целостта на уплътнението и цялостната функционалност.

Почистване и опаковане:Повърхността на продукта се почиства и охладителят се опакова за съхранение или транспортиране.

💡 Характеристики на процеса на формоване чрез издуване и ключови точки за контрол на качеството

В сравнение с леенето под налягане, охладителите с раздухване имат следните характеристики:

Характеристика	Описание
Предимства	По-ниски разходи за форми, подходящи за малки до средни производствени серии; по-малко тегло на продукта; безшевна обвивка от една част-; по-кратки срокове за разработка.
Недостатъци	Малко по-ниска прецизност и повърхностно покритие в сравнение с шприцването; сложността на дизайна е ограничена; по-трудно е точно да се контролира дебелината на стената.
Контрол на качеството	Контролът на дебелината на стената на Парисън е от решаващо значение – съвременните машини използват серво{0}}системи за много-етапно програмиране. Осигуряването на равномерно охлаждане е необходимо, за да се предотврати деформация. Пълнежът от пяна трябва да бъде завършен и без-празнини.